Produktion, Technologie und Logistik

Im Bereich Produktion, Technologie und Logistik haben wir unsere Aktivitäten zur Effizienzsteigerung konsequent fortgesetzt und neue Maßnahmen eingeleitet. Die hier dargestellten Investitionsprojekte sind wesentlicher Bestandteil unserer zukunftsorientierten Produktionsstrategie und dienen dazu, unsere Produktionsziele zu erreichen.

Durch unser ganzheitliches Wertschöpfungssystem PULLplus ist es uns gelungen, die Produktions- und Logistikprozesse weiter zu optimieren und noch effizienter zu gestalten. Ermöglicht wurde diese Prozessoptimierung durch die ausgeweitete und intensivierte Anwendung der im PULLplus-Katalog angebotenen Werkzeuge, Arbeitsmittel und Richtlinien. Ein wertvolles Instrument zur Standardisierung bleiben die kontinuierlich verbesserten 5-S-Audits: Das Sortieren, Systematisieren, Sauber halten, Standardisieren und die Selbstdisziplin wurde mit Hilfe des neu erstellten 5S-Standardkatalogs weiterhin zielgerichtet vorangetrieben. Unsere geschulten PULLplus-Manager sind Multiplikatoren in unseren Produktionsstandorten, die die Verbesserungsprozesse fördern und steuern. Bei regelmäßigen PULLplus-Netzwerktreffen verschaffen wir den PULLplus-Managern die Möglichkeit zum Informationsaustausch und zur konzernweiten Abstimmung von Innovations- und Optimierungsanstrengungen. Um die Prozessoptimierungen nachhaltig verfolgen zu können, haben wir bei Produktions- und Logistik-Meetings ein Kennzahlen­system auf Meister- und Abteilungsebene entwickelt. Eine übersichtliche Ergebnisdarstellung informiert die Mitarbeiter umfassend und unterstützt die nachhaltigen Implementierungen von durchgehenden Zielvereinbarungsprozessen.

Die Entwicklung der Montage-Durchlaufzeiten ist in turnusmäßigen Produktions- und Logistik-Tagungen einem systematischen Monitoring unterworfen. Die Durchlaufzeiten werden kontinuierlich mit geeigneten Aktivitäten reduziert. Eine deutliche Senkung der Montage-Durchlaufzeiten kann ab einer bestimmten Produktionsstückzahl durch die Umstellung von der statischen Boxen-Montage auf die Fließmontage erzielt werden. Aus diesem Grund haben wir die Montage unserer ECO-Maschinen mit je einer Fließmontage für unsere ECO-Universal-Drehmaschinen und einer Fließmontage für unsere ECO-Vertikal-Bearbeitungszentren an unserem Standort in Shanghai umgestellt. Mit der Fließmontage reduzierten wir die Durchlaufzeit um rund 12% und die benötigte Fläche um mehr als 35%.

Die Montagezeiten sind abhängig vom Maschinentyp und der kundenindividuellen Konfiguration durch Sonderausstattung; sie liegen im Durchschnitt zwischen einer und sechzehn Wochen. Die Reichweite des Auftragsbestandes und somit die durchschnittliche Lieferzeit in der Werkzeugmaschinenindustrie erhebt der VDW mit 8,7 Monaten. GILDEMEISTER liegt mit fünf Monaten unter diesem Wert und kann damit Kundenwünsche deutlich schneller erfüllen als der Wettbewerb. Aufgrund des noch hohen Auftragseinganges in den ersten Monaten des Jahres konnten die reduzierten Montagezeiten einen leichten Anstieg der Lieferzeiten jedoch nicht vollständig kompensieren. Im Zentrum aller Überlegungen und Maßnahmen stehen nach wie vor die Pflege und der Ausbau des Customer Capital. Wir wollen die Kundenzufriedenheit weiter nachhaltig steigern. Daher reduzieren wir weiter konsequent die Durchlaufzeiten und setzen als ein flexibler, verlässlicher Partner bei der Auftragsabwicklung für unseren Kunden auf eine hohe Liefertermintreue. Wir messen die Kundenzufriedenheit über repräsentative Kundenbefra­gungen, beispielsweise auf der alle zwei Jahre stattfindenden Branchenleitmesse EMO. Die Auswertung der Befragung erlaubt eine Positionierung von GILDEMEISTER aus Kundensicht in Bezug auf ausgewählte Kriterien. Es ist sowohl eine Aussage möglich im Vergleich zur absoluten Wichtigkeit einzelner Kriterien, wie beispielsweise Maschinenqualität und kurze Lieferzeiten, als auch im Vergleich zum Wettbewerb. Aus diesen Befragungen wissen wir, dass unserer Kunden auf die schnelle Auftragsbearbeitung gemessen über das Kriterium „kurze Lieferzeiten“ Wert legen. Wir arbeiten permanent an der Erhöhung der Kundenzufriedenheit und senken daher durch gezielte Maßnahmen unsere Lieferzeiten. Durch unser flexibles Produktionsnetzwerk sind wir grundsätzlich in der Lage, Nachfragespitzen durch eine Umverteilung zwischen unseren Werken abzumildern und damit aktiv unsere Lieferzeiten zu senken. Weiterhin reduzieren wir unsere Durchlaufzeiten in der Produktion beispielsweise über die Einführung von Fließmontagen oder die Modernisierung von Produktionsflächen mit optimiertem Layout.

Unsere Mitarbeiter haben auch im Berichtsjahr wieder dazu beigetragen, dass unsere Prozesse und Produkte weiter optimiert und weiter entwickelt wurden. Die Zahl der Verbesserungsvorschläge lag mit 26.538 über dem hohen Niveau des Vorjahres (24.152). Mit durchschnittlich 7,1 Verbesserungsvorschlägen je Mitarbeiter haben wir diesen Wert erneut gesteigert (Vorjahr: 6,8). Durch die Förderung qualitativ hochwertiger Verbesserungsvorschläge motivieren wir unsere Mitarbeiter dazu, das Process Capital des Konzerns weiter zu steigern. Der kumulierte Nettonutzen – Nutzen der Vorschläge abzüglich der Kosten der Umsetzung – stieg überproportional um 27% gegenüber dem Vorjahr auf den neuen Höchstwert von 4,7 MIO € an (Vorjahr: 3,7 MIO €). Durch die hohe Bereitschaft unserer Mitarbeiter sich aktiv am Verbesserungsprozess zu beteiligen, konnte GILDEMEISTER erneut die drei Spitzenplätze im Branchenranking Maschinenbau des Deutschen Instituts für Betriebswirtschaftslehre e.V. verteidigen.

Seit Vorjahresbeginn steht den Mitarbeitern an den deutschen Standorten das weiterentwickelte Ideenmanagementsystem zur Verfügung. Die Prozesse des Betrieblichen Vorschlagswesens (BVW) und des Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) werden hierdurch workflow basiert umgesetzt. Durch den Roll-Out des Systems auf unsere ausländischen Standorte in Polen und Italien können die Mitarbeiter auch dort ihre Ideen schneller und einfacher einreichen, sodass Gutachter diese prozessorientiert und effizient bewerten können.

Nach oben Grafik: Tabelle Verbesserungsvorschläge der Produktionswerke, Anzahl pro Mitarbeiter Nach oben

GILDEMEISTER arbeitet kontinuierlich an der werksübergreifenden Prozessverbesserung in der Beschaffung und Produktion. In Arbeitskreisen werden Methoden und Maßnahmen erarbeitet, die eine hohe Versorgungssicherheit gewährleisten. Um den manuellen Dispositionsaufwand weiter zu verringern, führen wir ein System zur automatischen Generierung von Bedarfsvorschauen und Liefereinteilungen ein. Das System erlaubt unseren Lieferanten ihre Kapazitäten optimal auszulasten und führt für GILDEMEISTER über die kurzfristige Anlieferung der Materialien in unseren Werken zu bedarfsgerechten Beständen.

Unser Standort DECKEL MAHO in Seebach hat damit begonnen, den Materialfluss in der Vormontage von einer auftragsbezogenen Kommissionierung auf eine Kanban-Beschaffung umzustellen. Die Teileverfügbarkeit wurde durch den sich selbst regulierenden Kanban-Kreislauf nochmals erhöht.

GILDEMEISTER  beschäftigt sich permanent damit, die Ressourcen-Effizienz zu steigern. Dies gilt sowohl für die Produktion, als auch für die Verbesserung der Energie-Effizienz unserer Produkte. In der Produktion und Verwaltung haben wir an unseren Standorten nachhaltige Maßnahmen zur Energie-Optimierung umgesetzt, wie beispielsweise die automatische Lichtsteuerung, den Austausch ineffizienter Lüftungs- und Klimaanlagen, die Sanierung von Gebäudehüllen mit optimierter Wärmedämmung oder den Einsatz moderner Beleuchtungstechnik. Flankierend motivieren wir unsere Mitarbeiter permanent zum schonenden Umgang mit den Ressourcen, beispielsweise mit besonderen Anreizen im Rahmen des betrieblichen Vorschlagswesens.

GILDEMEISTER setzt bereits seit Jahren Maßstäbe bei der Energie-Effizienz von Werkzeugmaschinen. Unsere Maßnahmen zur Erhöhung der Energie-Effizienz erstrecken sich ganzheitlich auf die Bereiche Elektronik, Steuerungstechnik und Mechanik. Wir treiben unsere eigenen Entwicklungen und die unserer Systempartner konsequent voran.

Generell setzt GILDEMEISTER  – anders als Wettbewerber – seit Jahren im gesamten Maschinenprogramm auf rückspeisefähige Antriebe, um Bremsenergie für anschließende Beschleunigungen wieder verwenden zu können. Bei der Auslegung von Antrieben und Aggregaten haben wir immer die Nutzung aller bestehenden Leistungsreserven sowie auch die Vermeidung unnötiger Grundlasten im Fokus. Weitere Maßnahmen konzentrieren sich auf einen wärmetechnisch optimierten Schaltschrankaufbau, um auch hier Energieaufwand in Form zusätzlicher Kühlleistung zu vermeiden. Auch im Bereich der Steuerungstechnik arbeiten wir eng mit den Herstellern an einer möglichst energiesparenden Achsregelung und Bahnplanung zusammen. Intelligente Achsregelungen vermeiden dabei energieintensive Beschleunigungs- und Bremsspitzen.

GILDEMEISTER verfügt über ausgeprägtes Know-how in der Maschinensimulation. Dieses Know-how ermöglicht die Optimierung des mechanischen Maschinenaufbaus bereits in der Entwicklung. GILDEMEISTER hat die bewegten Massen im Maschinenaufbau auf ein Optimum reduziert. Zusätzlich kompensieren Gewichtsausgleiche an den Achsen die vertikal bewegten Massen. Beide Maßnahmen reduzieren die erforderlichen Beschleunigungskräfte und damit den Energieaufwand. Reibungsarme Wälzführungen gehören zum Standard bei GILDEMEISTER -Maschinen. Die berührungsfreie Direktantriebs­technik unserer Linearmaschinen ermöglicht eine hohe Maschinendynamik und vermeidet gleichzeitig Reibungseffekte und damit verbundene Verlustleistungen.

GILDEMEISTER  verfügt mit der DMG Virtual Machine über ein zusätzliches Alleinstellungsmerkmal im Wettbewerb. Mit der DMG Virtual Machine können unsere Kunden das Verhalten der Maschine bei der Bearbeitung vorab simulieren. Die Simulationssoftware macht Leerfahrten zum Einrichten überflüssig und spart so nicht nur Einrichtzeit, sondern auch Energie. Weiterhin lassen sich durch diese Simulation Aufspannpositionen für das Werkstück optimieren und damit Nebenzeiten verkürzen.

Es gibt derzeit keine international vergleichbaren, anerkannten und sinnvoll anwendbaren Prüfzyklen bzw. Formeln zum Vergleich der Energie-Effizienz von Werkzeugmaschinen.

Um uns mit den besten Unternehmen unserer Peer-Group zu messen, führen wir einen regelmäßigen Erfahrungsaustausch durch. Durch den Vergleich von Kennzahlen, beispielsweise im Bereich des Lieferanten-, Transport- und Ideenmanagements identifizieren wir die besten Leistungen (Benchmarks). Gleichzeitig gewinnen wir Erkenntnisse über die eigenen Stärken und Schwächen und erhalten so Ansätze für Verbesserungspotenziale.

GILDEMEISTER arbeitet weiter kontinuierlich an der stetigen Verbesserung der Arbeitsbedingungen. Das Hauptaugenmerk lag im Berichtsjahr auf organisatorischen und baulichen Maßnahmen zur Vermeidung von Zugluft, Lärmbelästigung, Sturz- und Rutschgefahr. Diese Maßnahmen dienen im Wesentlichen der Prävention. Durch Investitionen in die Klimatisierung und die Beleuchtungsanlagen erreichten wir nachhaltige Verbesserungen in den Arbeitsbedingungen an unseren Standorten. Am Standort in Geretsried klimatisierten wir die komplette Montagehalle für Vertikal-Bearbeitungszentren. Damit werden wir sowohl den hohen Qualitätsanforderungen im Bereich der Genauigkeit gerecht, als auch dem Anspruch, die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter permanent so gut wie möglich zu gestalten. Wir stellen weltweit die gleichen hohen Anforderungen an unsere Produktionswerke in Bezug auf Sauberkeit, Sicherheit, Produkt- und Prozessqualität. In unserem Wertschöpfungssystem haben wir die Methoden und Prozesse weltweit standardisiert. Wir erreichen damit nahezu identische Arbeitsbedingungen in allen unseren Werken. Dies gilt auch für unser Werk in Shanghai (China), dem einzigen GILDEMEISTER-Produktionswerk in einem Schwellenland.

Im Geschäftsfeld „Drehen“ bietet GILDEMEISTER mit neun Produktlinien ein weltweit einzigartiges Drehmaschinen-Programm an. Das Geschäftsjahr der GILDEMEISTER Drehmaschinen GmbH und der GRAZIANO Tortona S.r.l. stand im Zeichen des Produktionshochlaufes der 5. Generation unserer CTX Universal Drehmaschinen. Die neue CTX alpha-/ beta-/ gamma-Baureihe verfügt über ein intelligentes Baukastensystem, das eine deutlich höhere Verwendung von Gleichteilen erlaubt. Dieses modulare Konzept ermöglicht die flexible Bearbeitung von Werkstücken bis zu einer Länge von 2.000 Millimetern. Der verstärkte Einsatz von Gleichteilen vereinfacht die Beschaffungs- und Produktionsprozesse erheblich. Diese Komplexitätsreduktion erhöht die Effizienz in der Fertigung, optimiert die Logistik und verbessert weiter die Produktqualität. In Bielefeld haben wir rund 3.000 Quadratmeter neue Produktionsfläche für die Montage der TWIN- und CTV-Baureihe in Betrieb genommen. Mit der Modernisierung der Produktionsfläche haben wir die Basis für die erfolgreiche Produktion der CTV Baureihe geschaffen. FAMOT hat in Pleszew (Polen) die Produktion der 5. Generation der NEF 400 erfolgreich aufgenommen. Auch diese kompakte, platzsparende Maschine in Schrägbett-Bauweise wird im „New Design“ gefertigt und ist damit auch optisch eine Innovation. Neben der Fertigung der NEF übernimmt FAMOT einen Großteil der Montage unserer ECOLINE-Baureihe für Europa.

Im Geschäftsfeld „Fräsen“ setzen wir mit unseren sieben Produktlinien auch im globalen Vergleich Maßstäbe. DECKEL MAHO ist der Technologieführer in diesem Bereich. DECKEL MAHO Seebach setzte im Geschäftsjahr 2008 Akzente in der Produktions- und Logistikoptimierung. Unser Werk in Seebach dehnte die Zulieferung von Systembaugruppen – verbunden mit der Montage auf dem Fließband – auf weitere Komponenten aus. Neben den wertintensiven Schaltschränken wird nun auch die komplette Pneumatik, Hydraulik und Kühlung vom Lieferanten bereit gestellt und montiert. DECKEL MAHO Seebach erhöhte die Flexibilität der Vormontage im Bereich Werkzeugwechslerbau, Tischbau und Spindelstockbau durch die Einführung eines Kanban-Systems. Die Gesellschaft ist damit in der Lage, jede freigegebene Variante innerhalb eines Tages zu produzieren. Durch die Umstellung auf den Zwei-Schicht-Betrieb verbunden mit einer intelligenten Taktung der Fließbandmontage haben wir das Produktionsvolumen von 10 auf 20 Maschinen pro Woche verdoppelt. Innerhalb von nur zehn Wochen wurde bei DECKEL MAHO Seebach das „New Design“ für alle Produkte im DMU-, DMC-, und HSC-Bereich erfolgreich eingeführt. Wir optimierten auch die mechanische Fertigung durch den Einsatz eines neuen Bearbeitungszentrums aus dem Konzern. Mit der DMU 200 von DECKEL MAHO in Pfronten fertigen wir ein spezifisches Teilespektrum um 25% schneller. In enger Partnerschaft mit namhaften Werkzeuglieferanten haben wir innovative Werkzeuge und Technologien innerhalb der mechanischen Fertigung getestet und erfolgreich zum Einsatz gebracht. Die Bearbeitungszeiten haben wir dadurch um rund 30% gesenkt.

DECKEL MAHO in Pfronten erweiterte die Produktionskapazitäten mit der Inbetriebnahme der neuen Montageflächen um rund 2.400 Quadratmeter. Wir montieren im Erweiterungsbau unsere duoblock®-Baureihe und Großmaschinen. Mit dem gezielten Ausbau der Bereiche Sonderkonstruktion, Qualitätssicherung, Produktionsplanung und -steuerung an unserem Standort in Pfronten haben wir optimale Arbeitsbedingungen für diese Bereiche geschaffen. Außerdem haben wir die Vormontage der Horizontal-Bearbeitungszentren DMC 55 H und DMC 65 H umstrukturiert. Durch die neue Montagelogik finden auf der Fläche von drei Maschinen – die früher von Anfang bis Ende montiert wurden – heute acht Grundmaschinen Platz. Erst die fertig vormontierten Grundmaschinen werden dann zum Endmontageplatz transportiert. Durch die Verstetigung der Vormontage mit höherer Wiederholfrequenz der Arbeitsschritte steigt die Effizienz und sinkt zugleich der Platzbedarf.

Die hohe Nachfrage nach der Anfang 2008 präsentierten ECOLINE-Baureihe hat in unserem Werk in Shanghai zu einem Produktionsanstieg von +62% geführt. Im Berichtsjahr montierten wir in Shanghai 755 Maschinen (Vorjahr: 466 Maschinen). Unser Werk in Shanghai ist ab Oktober in der Lage, mehr als 100 Maschinen im Monat zu montieren. Wichtige Voraussetzung für diese Produktionssteigerung war die Einrichtung von zwei Fließmontagen. Die Fließmontage für die ECOLINE Universal-Drehmaschinen hat den Flächenbedarf um 36% reduziert bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität um 12%. Die Fließfertigung für unsere ECOLINE Vertikal-Bearbeitungszentren DMC 635 V ECO und DMC 1035 V ECO reduzierte den Flächenbedarf sogar um 40% und erhöhte die Produktivität ebenfalls um 12%.

Im Geschäftsfeld „Ultrasonic / Lasern“ produzieren wir an den Standorten der SAUER GmbH in Idar-Oberstein und Kempten Hightech-Maschinen mit zum Teil weltweiten Alleinstellungsmerkmalen. Bei der Bearbeitung von besonders harten oder spröden Materialien, so genannte „Advanced Materials“ – wie beispielsweise Keramik, Glas oder Zerodur® – ist ULTRASONIC die optimale Technologie zur Bearbeitung. Durch das flexible, schwingungsunterstützte Bohren, Schleifen und Fräsen lassen sich bei qualitativ hochwertigen Oberflächengüten Werkstücke mit bis zu dreifacher Produktivität gegenüber konventionellen Bearbeitungsverfahren herstellen. Hierbei wird in der Werkzeugaufnahme eine Schwingung generiert, die das Werkzeug bis zu 30.000 Mal pro Sekunde pulsieren lässt. Dabei werden kleinste Partikel aus der Werkstückoberfläche abgetragen. Typische Anwendungsbeispiele sind in der Uhrenindustrie die Bearbeitung von filigranen Ziffernblättern oder in der Medizintechnik die Fertigung von Implantaten – wie zum Beispiel Hüftgelenkkugeln oder Kniegelenke.

Im Gebiet der LASERTEC-Technologie bieten wir Maschinen zum 3D-Laserabtragen, Laser Feinschneiden und Laser Präzisionsbohren. Die flexible Integration unterschiedlichster Laserquellen erlaubt eine individuell auf die Kundenanforderungen zugeschnittene Bearbeitung hochpräziser und anspruchsvollster Werkstücke. Unsere LASERTEC-Maschinen dienen zur Bearbeitung von feinsten Konturen und Schnitten wie beispielsweise zur Herstellung von Prägestempeln, dem Beschriften und Gravieren oder zum Laserpräzisionsbohren von Kühlluftkanälen für Turbinen in der Luftfahrt-Industrie.

Mit der neu vorgestellten LASERTEC 20 FineCutting festigen wir unsere Position als weltweiter Innovationsführer in dieser Technologie. Die LASERTEC 20 FineCutting dient zur Feinstbearbeitung von dünnen Blechen und 3D-Teilen und ermöglicht Schnittspalte von bis zu 20µm. Zum Vergleich: Das Haar des Menschen ist mit 60µm in etwa dreimal stärker als die feine Schnittspalte der LASERTEC 20 FineCutting.

Die DMG Electronics bündelt unsere Aktivitäten im Bereich Steuerungs- und Softwareentwicklung. Die Konzentration in einer eigenen Gesellschaft steigert die Effizienz durch die Vereinfachung der Abstimmprozesse. Zukunftsweisende Steuerungs- und Antriebstechnologien sowie Elektronik für höchste Produktivität in der Fertigung werden durch das Competence Center der DMG Electronics erstellt. Mit dem gebündelten Know-how werden optimale Lösungen erarbeitet, koordiniert und für DMG-Maschinen konzernweit standardisiert zur Verfügung gestellt.

Im Bereich der Automatisierung runden die Lösungen der DMG Automation unser Produktspektrum ab. Die Palette der angebotenen Lösungen reicht dabei vom einfachen mechanisch / pneumatischen Zuführsystem über Ladeportale bis zu 6-/7-Achs-Robotern. Die DMG-Automatisierungslösungen zeichnen sich dabei besonders durch die einfache Bedienbarkeit, die hohe Verfügbarkeit und Kompatibilität aus. Im abgelaufenen Geschäftsjahr haben wir die weitere Integration der DMG Automation konsequent vorangetrieben. Neben der Einführung des betrieblichen Vorschlagswesens bildeten Maßnahmen zur nachhaltigen Produktions- und Logistikoptimierung den Schwerpunkt. Mit der Neuorganisation des Lagerbereiches, der Einführung des Kanban-Prinzips in der Logistik und der räumlichen Zusammenführung von Elektrowerkstatt und Endmontage in der Montagehalle konnten wir die Produktivität der DMG Automation steigern.

Mit dem Geschäftsfeld „Regenerative Energien“ hat sich GILDEMEISTER erfolgreich im zukunftsweisenden Bereich der Solartechnik etabliert. Mit dem „SunCarrier“ hat GILDEMEISTER  ein innovatives Trägersystem für kristalline Solarmodule entwickelt, bei dem Sonnenenergie mit Hilfe von Photovoltaik in elektrische Energie umgewandelt wird. Der „SunCarrier“ folgt dem Sonnenstand durch eine Drehung von bis zu 220 Grad. Die Anpassung an den jeweiligen Sonnenstand erfolgt im Takt von zehn Minuten. Ein „SunCarrier“ benötigt für die Drehung nicht mehr als 0,4 kWh Strom pro Tag – das ist weniger als ein Kühlschrank am Tag verbraucht. Im Berichtsjahr haben wir neben Einzelanlagen mehrere Solarparks errichtet. Die a+f GmbH bietet Investoren schlüsselfertige Lösungen – von der Projektierung über die Realisierung und Inbetriebnahme der Anlagen bis zum Service. In Spanien haben wir insgesamt vier Großprojekte mit 756 „SunCarriern“ in Betrieb genommen und an unsere Kunden übergeben. Die 216 „SunCarrier“ des Solarparks in Alconera (Spanien) ermöglichen beispielsweise mit ihrer Leistung die umweltfreundliche Stromversorgung von rund 4.300 Vier-Personen-Haushalten. In Summe decken die bisher von uns errichteten 1.445 „SunCarrier“ den Strombedarf von rund 80.000 Menschen.

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